얇은 주석 층으로 코팅 된 얇은 강철 시트 인 Tinplate 시트는 수십 년 동안 다양한 산업에서 필수품이었습니다. 부식성, 강도 및 성형 성의 독특한 조합은 포장, 자동차 부품 및 가전 제품에 이상적인 재료입니다. 노련한 TinPlate 시트 공급 업체로서, 나는 형성 방법의 진화와 업계에 미치는 영향을 직접 목격했습니다. 이 블로그에서는 Tinplate 시트를위한 다양한 형성 방법을 살펴보고 프로세스, 장점 및 응용 프로그램을 탐색합니다.
구르는
롤링은 주석판 시트에서 가장 일반적인 형성 방법 중 하나입니다. 일련의 롤러를 통해 주석판을 통과시켜 두께를 줄이고 표면 마감을 향상시키는 것이 포함됩니다. 롤링의 두 가지 주요 유형이 있습니다 : 핫 롤링과 콜드 롤링.
뜨거운 롤링
핫 롤링은 일반적으로 주석판 시트 생산의 첫 번째 단계입니다. 이 과정에서 강철은 고온 (보통 1,000 ° C 이상)으로 가열 된 다음 일련의 롤러를 통과합니다. 고온은 강철을 더 가단성으로 만들어 얇은 시트로 쉽게 형성 될 수 있습니다. 뜨거운 롤링은 몇 밀리미터에서 몇 센티미터 범위의 두께의 시트를 생산할 수 있습니다.
핫 롤링의 주요 장점 중 하나는 대량의 주석판 시트를 빠르고 효율적으로 생산하는 능력입니다. 또한 비교적 거친 표면 마감으로 시트를 생산하는 데 적합하며 특정 응용 분야에 유리할 수 있습니다. 그러나, 열속 된 주석판 시트는 냉장 시트에 비해 약간 고르지 않은 두께와 표면 품질을 가질 수 있습니다.
콜드 롤링
콜드 롤링은 핫 롤링 후에 종종 수행되는 2 차 프로세스입니다. 이 과정에서, 열속 된 주석판 시트는 실온에서 두께가 더욱 감소된다. 콜드 롤링은 핫 롤링에 비해 훨씬 부드러운 표면 마감과 더 정확한 두께 내성으로 시트를 생성 할 수 있습니다. 또한 강도와 경도와 같은 주석 판의 기계적 특성을 향상시킬 수 있습니다.
콜드 롤 틴 플레이트 시트는 포장 산업과 같이 고품질 표면 마감 및 정확한 치수가 필요한 응용 분야에서 일반적으로 사용됩니다. 또한 연성이 개선되어 복잡한 모양을 형성하는 데 더 적합합니다. 그러나 콜드 롤링은보다 에너지 집약적 인 과정이며 핫 롤링보다 더 비쌀 수 있습니다.
누락
프레스 형성은 틴 플레이트 시트를 형성하는 데 널리 사용되는 또 다른 방법입니다. 틴 플레이트 시트에 많은 양의 힘을 적용하기 위해 프레스를 사용하여 원하는 모양으로 변형됩니다. 스탬핑, 굽힘 및 깊은 드로잉을 포함한 여러 유형의 프레스 형성 프로세스가 있습니다.
스탬핑
스탬핑은 주석판 시트를 특정 패턴으로 자르고 모양으로 만들기 위해 다이가 사용되는 과정입니다. 다이는 일반적으로 경화 강철로 만들어졌으며 최종 제품의 원하는 모양과 일치하도록 설계되었습니다. 스탬핑은 캔, 뚜껑 및 자동차 부품과 같은 광범위한 제품을 생산하는 데 사용될 수 있습니다.
스탬핑의 주요 장점 중 하나는 높은 생산 속도와 정확도입니다. 단기간에 다량의 동일한 부품을 생산할 수 있습니다. 스탬핑은 복잡한 모양과 세부 사항이있는 부품을 생산하는데도 적합합니다. 그러나 다이를 설계하고 제조하는 초기 비용은 특히 복잡한 부품의 경우 비교적 높을 수 있습니다.
굽힘
굽힘은 주석판 시트가 직선 또는 곡선을 따라 구부러져 특정 각도를 형성하는 프로세스입니다. 이것은 프레스 브레이크 및 롤러와 같은 다양한 도구를 사용하여 수행 할 수 있습니다. 벤딩은 일반적으로 상자, 트레이 및 브래킷과 같은 제품의 생산에 사용됩니다.
굽힘의 주요 장점은 단순성과 유연성입니다. 그것은 상대적으로 쉽게 쉽게 다양한 모양과 각도를 생성하는 데 사용할 수 있습니다. 벤딩은 또한 중소 수량의 부품을 생산하기위한 비용 효율적인 방법입니다. 그러나 굽힘 각도의 정확도는 주석판 시트의 두께 및 사용 된 굽힘 도구의 유형과 같은 요인에 의해 영향을받을 수 있습니다.
깊은 그림
깊은 드로잉은 주석판 시트가 컵이나 캔과 같은 3 차원 모양을 형성하기 위해 다이 캐비티로 끌어 오는 과정입니다. 이 과정에는 많은 양의 힘이 필요하며 일반적으로 유압 프레스를 사용하여 수행됩니다. 깊은 드로잉은 측면 비율이 높은 부품 (즉, 높이 대 다력 비율이 크고 표면 마감재가 부드러운 부품을 생산할 수 있습니다.
깊은 드로잉의 주요 장점 중 하나는 단일 작업으로 복잡한 3 차원 모양을 생성하는 능력입니다. 또한 정밀도와 일관성이 높은 부품을 생산하는데도 적합합니다. 그러나 깊은 드로잉에는 높은 수준의 기술과 전문 지식이 필요하며 다이의 초기 비용은 중요 할 수 있습니다.
제사
회전은 주석판 시트를 고속으로 회전시키는 동시에 압력을 원하는 형태로 형성하는 형성 방법입니다. 이 과정은 일반적으로 캔, 튜브 및 조리기구와 같은 원통형 또는 원추형 모양을 생성하는 데 사용됩니다.
회전시, 주석판 시트는 최종 제품의 모양을 제공하는 원통형 또는 원뿔형 도구 인 Mandrel에 배치됩니다. 그런 다음 맨드 릴을 고속으로 회전시키고 공구를 사용하여 시트에 압력을 가해 맨드릴의 모양을 준수하게합니다. 회전은 높은 수준의 정확도와 부드러운 표면 마감으로 부품을 생성 할 수 있습니다.
회전의 주요 장점 중 하나는 높은 대칭과 균일 성을 가진 부품을 생산하는 능력입니다. 또한 중소 수량의 부품을 생산하기위한 비교적 간단하고 비용 효율적인 방법입니다. 그러나, 회전은 비교적 간단한 모양을 가진 부품을 생산하는 것으로 제한되며 복잡한 형상이있는 부품을 생산하는 데 적합하지 않을 수 있습니다.
레이저 절단
레이저 절단은 고출력 레이저 빔을 사용하여 주석판 시트를 원하는 모양으로 자르는 비접촉 형성 방법입니다. 이 프로세스는 매우 정확하며 매우 미세한 에지 품질의 부품을 생산할 수 있습니다. 레이저 절단은 주석판 시트, 스테인레스 스틸 및 알루미늄을 포함한 광범위한 재료를자를 수 있습니다.
레이저 절단에서 레이저 빔은 주석판 시트의 표면에 초점을 맞추어 재료가 녹고 기화됩니다. 그런 다음 레이저 빔이 절단 경로를 따라 이동하여 깨끗하고 정확한 절단을 만듭니다. 레이저 절단은 복잡한 모양과 복잡한 패턴 및 디자인과 같은 세부 사항이있는 부품을 생산하는 데 사용될 수 있습니다.
레이저 절단의 주요 장점 중 하나는 높은 정밀도와 정확도입니다. 매우 좁은 kerf 너비 (즉, 절단 너비)가있는 부품을 생산하여 재료 폐기물을 줄입니다. 레이저 절단은 또한 부품, 특히 중소 수량의 빠르고 효율적인 방법입니다. 그러나 레이저 절단 장비는 비쌀 수 있으며 운영 비용은 비교적 높을 수 있습니다.
결론
결론적으로, Tinplate 시트에 사용할 수있는 몇 가지 형성 방법이 있으며, 각각 고유 한 장점과 응용 프로그램이 있습니다. 롤링은 비교적 거칠거나 부드러운 표면 마감으로 대량의 주석판 시트를 생산하는 일반적인 방법입니다. 스탬핑, 굽힘 및 깊은 드로잉을 포함한 프레스 형성은 틴 플레이트 시트를 복잡한 모양과 3 차원 형태로 형질화하는 데 적합합니다. 회전은 원통형 또는 원추형 모양을 생성하는 비용 효율적인 방법이며, 레이저 절단은 틴 플레이트 시트를 복잡한 패턴과 설계로 절단하는 매우 정확한 방법입니다.
TinPlate 시트 공급 업체로서, 우리는 특정 응용 프로그램에 대한 올바른 형성 방법을 선택하는 것의 중요성을 이해합니다. 우리는스테인레스 스틸 코일 316L,,,ASME SA516 GR.70 압력 용기 플레이트, 그리고전자 연마 튜브그리고 우리는 귀하의 요구에 가장 적합한 형성 방법에 대한 전문가의 조언을 제공 할 수 있습니다.
Tinplate 시트 제품에 대해 더 많이 배우고 싶거나 형성 방법에 대해 궁금한 점이 있으시면 언제든지 저희에게 연락하십시오. 우리는 당신과 협력하고 프로젝트를위한 완벽한 솔루션을 찾도록 도와 줄 수 있기를 기대합니다.
참조
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- Kalpakjian, S., & Schmid, SR (2014). 제조 엔지니어링 및 기술 (7th ed.). 피어슨.
- Groover, MP (2010). 현대 제조의 기본 사항 : 재료, 공정 및 시스템 (4th ed.). 와일리.